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　　2013年，德國總理默克爾陪同俄羅斯總統普京參觀漢諾威博覽會時收到一份工業4.0研究報告。提交報告的兩個人，一個是德國國家科學工程院院長孔翰寧教授（Prof.Dr.HenningKagermann），另一個人就是博世公司董事會副主席戴斯博士（Dr.SiegfriedDais）。

　　作為工業4.0戰略的發起方之一，博世在工業4.0領域有著獨特的定位，既是運用工業4.0解決方案的實踐者——在全球250個工廠應用工業4.0的概念、技術；又是提供工業4.0解決方案的供應商——為工業4.0研發并提供自動化產品、傳感器、軟件以及相關服務。

　　作為博世全球100多家4.0項目試點工廠之一，蘇州工廠體現了博世的工業4.0戰略在中國的成功落地。1999年，博世汽車部件（蘇州）有限公司成立，是博世集團在中國最大的全資子公司。

　　2015年5月15日，記者來到位于蘇州工業園區一探這個工業4.0樣板工廠的真貌。在這里，既有全新的按照工業4.0標準建造的車間，也有經過工業4.0理念改造過的傳統車間。

　　博世推進工業4.0有一個特點：事先在不同的工廠、不同的生產線進行試點，然后再決定下一條要轉換到工業4.0的生產線在哪里。先從一個工廠的一條線積累經驗，一步一步地改造其他的生產線，再推廣到別的工廠。博世把這種推進方式稱為漸進式改革。

　　在博世汽車部件（蘇州）有限公司總經理賀柏睿(PatrickLeinenbach)的眼中，工業4.0的過程也是一種漸進式的演進，他更喜歡“工業變革”這樣的說法。

　　看不到紙張的車間

　　這是一座十足智能化的工廠，員工進出車間需要嚴格的身份認證，甚至人臉識別技術也已經在此應用。在工廠車間內，工業4.0理念作用下的智能化場景處處可見，工業4.0不再是一個虛幻的抽象的概念。

　　工廠進入車間需要穿著防靜電工作服。不同尋常的是，工作服衣領內縫著一個RFID標簽，這種標簽具有射頻識別功能，跟超市購物掃碼原理類似。據博世工作人員說，工作服在送去清洗時容易丟失，丟了就要再領新的，造成資源浪費，于是他們就想出了這種把電子標簽縫進衣服里的辦法。只要掃描電子標簽，就能追蹤到衣服，再也不用擔心服裝丟失了。

　　一枚小小的電子標簽，恰恰反映出了博世推行工業4.0的初衷——不是為推工業4.0概念而推工業4.0，最根本目的在于提高生產效率以及降低生產成本。

　　與很多整車廠生產車間有很大不同，這里幾乎看不到一張紙。因為一切可以電子化的數據都電子化了，車間隨處可見的電子看板取代了之前需要打印張貼的紙張。

　　早班員工到達，刷卡之后自己的個人信息，包括照片、工號、技能信息等內容就會上傳到系統，并在生產線旁邊的大屏幕上呈現。生產線段的線長會重新核實員工的技能是否到期，然后根據每個人的技能信息把合適的員工安排到合適的崗位上。

　　事實上，從節假日通知到個人培訓管理信息，這些文件都已實現無紙化呈現。以前一個文件可能需要從上到下層層傳達，現在每個人可以定制自己所需的文檔，每個人都有一個RFID標簽，識別自己的標簽即可獲取信息——當然操作員、信息員、工程師等權限不同，能接收到的文檔也有所不同。

　　無紙化辦公還只是智能車間的最初級的表現形態，博世蘇州工廠的傳感器測試中心建于2013年，自設計與建設伊始就遵照工業4.0的原則，目前，測試中心的無塵車間已經有了一個整體的解決方案，他們開發了致力于提高車間生產力的ebox工具。

　　這套工具包含6個模塊，最簡單的就是無紙化辦公；再往上是自動備料，通過機器和機器的對話自動獲取物料并送達；集成機器產生的數據來定制報告；通過機器人的配合對生產計劃做一個優化的電子排程；在機器設備端通過數據解析通知供應商送料，實現物流的透明化；做一些預知性的設備維護和保養。

　　博世工作人員告訴記者，這個解決方案從最基本的電子化做起，到最后的預知性維護，是需要一步步來實現的。

　　最難實現的是預知性維護。機器的關鍵部件是通過物聯傳感器來監控的，這種傳感器除了能抓到普通傳感器抓不到的關鍵參數外，還可以把信息送到云端，這樣云端就知道機器何時需要何種技能的工作人員，然后工作人員來及時對各個設備進行適當的維護。

　　在給機器排生產計劃的時候就排出保養的時間，這樣只需要在設備運行中部分更換部件，而不需要整條線停下來。如果部件壞了，故障分析中心可以看出實時信息，也能及時處理。這樣可以避免發生緊急情況而造成停機事件。

　　在測試中心，記者看到了預知性維護經常會用到的兩種工具——智能眼鏡和Pad。如果生產線出現故障而工程師正好不在現場，在現場的人又沒有能力處理，這時就可以通過智能眼鏡連線工程師。智能眼鏡會把現場拍到的故障畫面直接傳到工程師的Pad上，他可以遠程指導現場的人來解決問題。

　　預知性維護的難點在于要基于機器產生的大量數據，傳統的保養系統、現在要做的設備保養以及一些設備零部件信息都要整合在一起做一個數據集成。博世蘇州工廠的工程師在線維修設備，也可以遠程連線德國的博世工程師，如此會節約很多溝通成本。

　　預知性維護系統在整個傳感器測試中心全部投入使用以后，預計每年將為公司節省約600萬元人民幣。

　　如果一臺設備壞掉了，需要更換零配件，操作人員只需掃描設備的二維碼，針對這臺設備和這臺設備相關的零部件都會顯示出來。需要什么樣的零部件，需要多少，信息發送出去，倉庫那邊就會收到指令，把零部件送過來。

　　這個環節就涉及自動備料系統。在傳感器測試中心，有兩個自動送料機器人來回奔走在車間里，博世的工作人員還給它們取了好聽的名字，戴紅色蝴蝶結的叫Kitty，戴藍色蝴蝶結的叫Bobby。Kitty和Bobby的工作就是在物料區和測試區之間往返運送物料，當它們感覺自己快沒電時，還會自動跑到墻邊的充電點充電。

　　2200平方米的傳感器測試中心，除了幾排加速度傳感器和壓力傳感器的測試設備，車間的中間部分還是空的，博世的工作人員說，大概到2020年這個車間會布滿生產線。

　　博世集團董事會成員、亞太區負責人泰瑞來(PeterTyroller)曾說道：“真正地引入4.0有兩個選擇，一個是一步步把一個一個工廠進行改造；另外一個做法是在工廠里面的某些試點生產線上部署工業4.0。”

　　除了工業4.0標準配備的測試中心，博世也正按照工業4.0的要求對工廠內傳統的工作車間進行改造。

　　在改造過的表面貼裝生產線上，一臺貼片機正在忙碌地工作著，它已經能做到自動計算物料。機器的物料需求直接跟倉庫掛鉤，倉庫收到指令后，會自動備料，然后交由運料小車運輸物料。在機器旁邊的自動發料系統看板和借料確認看板上，機器編號、站位、料號、當前剩余量、狀態等信息均動態實時呈現。

　　在車間里會看到一種類似街道路牌那樣的標識牌，并且以山塘街、太湖街、虎丘街等這些蘇州老街名字來命名，有導軌的無人駕駛運料小車就像公交車一樣，在不同街道站點停靠，供工作人員領取物料。目前在這條表面貼裝生產線上，自動化的物料運輸系統可以將生產效率提高15%~20%。

　　漸進式改革

　　在工廠范圍內，博世關注的方向有兩點：

　　一是在物流上，不僅僅關注生產的倉儲管理，而是關注包括供應端、生產端到客戶端的整個生產供應鏈的信息的高度透明化以及效率的高度提升，從而實現供應商、生產商和客戶三方共贏。

　　一是在生產上，人、機器、原材料、產成品，每一個物理物體都會被賦予一個唯一的身份識別號，通過識別號來追蹤他們在生產過程產生的信息，然后把這些信息通過無線手段傳輸到云端，這樣通過云端信息的追溯來實現自主生產。

　　博世軟件創新中國區市場和銷售總監王建國這樣對《汽車商業評論》描述蘇州工廠的工業4.0愿景。這一愿景的實現離不開博世的物聯網技術。

　　工業4.0以互聯化為主要特征，對于物聯網技術有很高要求，而博世依靠3S，即傳感器（sensor）、軟件（software）和服務（service），已經在智能家居、能源、工業等領域成功推出了物聯網解決方案。

　　博世蘇州工廠的解決方案是推出M2M（設備管理）、BPM（業務流程管理）、BRM（業務規則管理）、BDP（大數據處理）四個平臺，從而打通了客戶端、供應商、貨運商等整個業務鏈。

　　工業4.0是一項長期的戰略，所有工業4.0項目最終結果會體現在生產系統績效指標的提升上，為此，博世在生產上主要著眼于以下五個方向。

　　第一，人員技能。通過崗位來定制員工發展培訓計劃，員工的技能和機器設備能夠實現相互通信、自我通信。員工只要站到機器前面，機器就能識別出他本身具有什么技能，如果他的技能不允許他操作這臺機器，機器會鎖住操作界面，以此來預防因為人為的失誤或者能力的不足造成質量事故。

　　第二，機器設備維修。通過監控機器關鍵部件、關鍵參數，通過物聯傳感器收集設備信息，在大數據挖掘手段的輔助下，實現部件損耗提前預知與預警，從而得到一些提前性的維護和保養。

　　第三，看板系統。在這套體系中，蘇州工廠現在的計劃是要做到生產數據的完全透明化，把一些數據集中在重要數據庫中，時時了解工廠的物流情況、生產能力，從而制定一個最優化的生產計劃。

　　第四，生產物料。要做到機器能夠自動計算物料的損耗，預估下一批物料需求，發送信息給倉庫，也就是必須實現機器和機器之間直接對話。

　　第五，數據驅動。通過數據的高度集成為生產或者設備維護提供智能推送，甚至觸發自主行為。博世蘇州工廠希望在3到5年內能實現一些自主化生產以及動態自主配置。

　　根據對數據的應用，博世把在工廠實施的項目分為4個層級：最底層的是數據獲取，可能是手工獲取，也可能是電子獲取；然后是信息管理，對獲取的數據進行歸類、儲存；再往上是輔助決策，通過數據的分析為生產指引方向、提供支持；最高層級是自主行為，即通過數據的集成和分析能夠發送指令觸發一系列自主行為。

　　博世蘇州工廠的工作人員對《汽車商業評論》說：“對我們來說，工業4.0更多的是數據的共享過程，把設備、人、物等互聯起來產生數據，然后把所有數據放到一個平臺上讓大家共享，最后通過共享來優化流程。”

　　一個經常被討論到的話題是：工業4.0發展到最后，車間里還需要人嗎？

　　博世的看法是，未來車間里的人跟原來相比不一定是少了，可能是工作性質變了。比如原來這套系統全部由生產工人在做，但是上了機器系統以后，機器也會出問題，也需要一個機器的維護工人。

　　也就是說，智能化的系統為工作人員提供更為準確的信息，幫助他們在互聯生產中做出關鍵性決策并管理整個流程——在工業4.0的智能車間里，工作人員仍占據主導地位。

　　還有一點是無疑的——工業4.0對人員的要求提高了。按照王建國的話，就是“現在中國純IT的人我們也不缺，純制造的人也不缺，但是制造的腦袋是制造的腦袋，IT的腦袋是IT的腦袋，兩個腦袋是不一樣的，要做工業4.0，必須這兩個腦袋有機地整合”。

　　在新的挑戰下面，人才必須要轉型。博世的做法是把機械和IT信息兩種人才放到一塊兒，比如設備制造現在有一個新的崗位叫生產IT工程師，他會做生產領域的客戶定制化方面的工作。未來更需要的是機械和IT信息專業技能兼備的人才。這也是為什么博世將在全球新招1500名IT工程師。