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    1毫米等于1000微米，0.1微米也就是萬分之一毫米。如果用頭發絲作為參照的話，0.1微米相當于1根頭發絲的900分之一。

　　實際上，在江淮納威司達發動機制造中心，像0.1微米這樣高精度的檢測設備隨處可見。從機加工到成品入庫，一臺邁斯福發動機需要經過20道檢測。加工、安裝、檢測一體化，邊制造邊檢測，是邁斯福發動機生產過程的一個顯著特點。

　　工藝要求最高、加工最復雜的缸體加工線，配備了德國海格特(HECKERT)數控機床、德國納格爾(NAGEL)珩磨機床等當今最先進的自動化機械加工設備，加工精度達到1微米。不僅如此，每一道工序之間還配備了檢測精度高達0.1微米的意大利馬波斯(MARPOSS)智能檢測站。如同一個鐵面無私的衛兵，馬波斯智能檢測站只認檢測數據，如果加工精度達不到標準，絕不會讓部件進入下一道工序。像這樣的檢測站，在邁斯福生產線上一共有8臺。
　　邁斯福的裝配過程同樣嚴苛。缸體、缸蓋的組裝有一道涂膠工序，這道工序在很多企業都是人工完成。在邁斯福發動機生產線上，涂膠工序全部由機器人完成，以確保涂膠量、涂膠位置的精確，避免人工涂抹不勻造成的發動機機油泄漏的質量問題。不僅如此，缸體、缸蓋裝配后，還要由長缸油道試漏機進行檢測，確保發動機缸體缸蓋貼合嚴密。

　　在大多數企業，發動機組裝結束后，只要通過點火熱試就合格了。但在邁斯福發動的生產過程中，每一臺發動機在熱試前，還增加了一道冷機檢測，簡稱冷試。

　　冷試是在發動機不加注燃油、冷卻液的條件下，用電機帶動發動機運轉，檢測發動機在運行狀態下各個部件的運轉是否符合標準。發動機冷試是目前最新的測試技術，國內僅有少數的幾家發動機廠使用，冷機測試可以提早在裝配線上識別70%質量隱患，剩余的30%則交給熱機測試。

　　通過冷試、熱試后的發動機，經過外部噴漆后，就可以下線了。但在入庫前，還要由專門的人員對發動機進行最后一道檢查。只有通過層層質量關卡，在所有檢測、測試環節都符合標準的發動機才能掛上合格證。

　　江淮納威司達擁有一個高度自動化、數字化、柔性化的發動機制造中心，由6條加工精度達到1微米的數控機床加工線和全自動總裝線、全自動噴涂線組成，在線檢測精度達0.1微米，可以同時生產邁斯福3.2L、4.8L柴油發動機，以及將要投產的邁斯福7.2L柴油發動機。

　　先進自動化、數字化制造方式，使發動機的加工精度、裝配質量更高，制造效率也更高，同時將人為失誤對發動機質量的影響降到了最低。

　　0.1微米，只是邁斯福發動機生產質量控制的一個縮影。正是現代化的制造工藝和全程全時的質量控制，成就了邁斯福發動機品質精度。