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　　改革開放以來，我國制造業持續快速發展，建成了門類齊全、獨立完整的產業體系，有力推動工業化和現代化進程，顯著增強綜合國力。然而不可否認，與世界先進水平相比，我國制造業仍然大而不強，在自主創新能力、資源利用效率、產業結構水平、信息化程度、質量效益等方面與傳統產業強國差距明顯，實現從制造大國向制造強國轉變依然仍重而道遠。

　　集中潤滑技術是維持工業設備高質量運作的重要保障，無奈國內制造業起步滯后，制造業技術發展之路屢遇瓶頸，技術集中潤滑技術匱乏正是其中的癥結之一。為了正視中國制造與西方“工業4.0”的差距，探討集中潤滑技術在工業制造領域的應用及發展前景，2015年8月11日，由中國土木工程學會城市公共交通學會、中國農業機械工業學會風能設備分會主辦，鄭州奧特科技有限公司承辦的集中潤滑技術應用及發展趨勢論壇暨鄭州奧特科技有限公司十周年感恩慶典在河南鄭州舉辦。本屆論壇究竟有何重點值得關注呢？讓客車網為您解讀。

集中潤滑技術應用及發展趨勢論壇會場

　　我國制造業格局現狀分析

　　論壇伊始，中國土木工程協會城市公共交通學會袁建光秘書長為臺下嘉賓以集中潤滑技術為切入點就當今我國制造業現狀及存在的問題進行了剖析。當今全球產業競爭格局正在發生重大調整，我國大而不強，缺乏創新的中國制造正在面臨全球新一輪工業4.0的挑戰。袁秘書長提到，我們中國和西方國家在工業制造上有著100多年的差距，西方早在19實際70年代實現了第二次工業革命，先后發明了蒸汽機、電氣化和發規模的流水線生產。而同時期的中國卻處于自給自足的小農經濟時代，被列強入侵，陷入空前的民族危機，制造業遠遠落后西方成為必然。

中國土木工程協會城市公共交通學會秘書長袁建光

　　新中國成立后，我國經過艱難探索，迎來了改革開放30多年來的歷史巨變，一舉躍升成為全球第二大經濟體。但中國制造更多地使用低廉勞動力和國家資源去換取微薄的利潤，充當著世界加工廠的角色。面對一系列挑戰，我國提出的中國制造2025就是一項百年大計。正是在這樣的歷史背景下，奧特科技盡心研發集中潤滑系統，秉承敢為天下先的創新理念，突破半個多世紀以來全世界眾多同行解決不了的技術瓶頸，開發出進一步適應市場需求并擁有自主知識產權的一系列潤滑系統產品，獲得了國內外發明專利70多項，是國內集中潤滑行業標準組別單位之一。袁建光認為，奧特科技所取得的成就不僅僅是中國客車制造業和中國風能設備業的驕傲，更是我們中國人的驕傲。

　　奧特科技十年發展歷程回顧

　　論壇上，鄭州奧特科技有限公司董事長趙大平以《十年奧特，智造十年》為題，對奧特科技十年歷程及集中潤滑技術的應用及發展趨勢及進行了匯報闡述。

鄭州奧特科技有限公司董事長趙大平

　　2005年，奧特科技從一個創業者，從科技創新開始白手起家，發展到目前擁有近300人的職工隊伍，2014年銷售收入1.1億，同比增長近30%，產品廣泛應用于商用車、風力發電、工程機械和港口機械等行業，并遠銷海外，在中國商用車市場占將近80%的市場份額。歷經10年發展，奧特科技發展成為是一家集研發、生產、銷售與一體，致力于發展具有自主知識產權和核心競爭力的集中潤滑系列技術產品的高新技術企業，并實現以鄭州奧特為中心，上海奧勒、北京奧特勒、盛川科技及德國分公司為輔的全區域研發體系。目前，奧特科技已申請獲得70余項國家發明技術專利，還有20余項專利待申請。公司擁有高素質的團隊，擁有高精度的加工檢測與實驗設備，堅持制度化、流程化、信息化、標準化、智能化、企業文化，致力走精益化管理之路。

　　奧特科技的發展歷程可是我國集中潤滑技術發展的縮影，從白手起家到發展壯大，從幾人團隊到300人的生產研發隊伍。十年磨礪，奧特科技高端科研成果層出不窮，滿足了各行業客戶對集中潤滑產品的差異化需求。2006年4月，奧特首出、國內最早應用ECU+液晶顯示功能的AR60智能集中潤滑系統通過部級鑒定，市場運營可靠。2007年，實現客車底盤齒輪潤滑泵泵送技術突破、低溫傳感技術研制成功。2008年奧特首創氣壓郵箱技術，實現高粘稠油脂NLGI-3#/4#油脂，超低溫（-45℃）環境的正常泵送。2011年，奧特風電集中潤滑劑費油回收技術研發成功，實現廢舊油脂主動式手機，保證摩擦副以新的油脂潤滑。2013年，奧特AL50系列智能集中潤滑系統上市，集成并優化奧特科技多項專利技術，引領集中潤滑產品從工業級走向車用級。正如趙大平董事長所言，奧特科技奉行誠信理念，十年來與同行、客戶與朋友們同甘共苦、攜手共進走過了堅實的十年。未來，奧特科技將繼續夯合作平臺，一步一個腳印、不負眾望、一如既往地與朋友們共創美好明天。

　　集中潤滑技術在客車市場上的應用

　　市場反饋和用戶聲音是一項技術生存和發展的根基。作為來自整車制造企業的代表，宇通客車股份有限公司高級工程師吳傳旺結合集中潤滑技術在市場上的實際應用開展題為《集中潤滑系統在客車上的應用》的演講。

宇通客車股份有限公司高級工程師吳傳旺

　　隨著新能源動力系統的發展，車輛傳統系統如行駛系統、轉向系統等零部件的維修周期，降噪技術需要相應發展，以便實現整車保養周期的平衡以及整車綜合噪音水平的下降，客車集中潤滑系統可以在這方面提供有力的技術支持。吳傳旺講到，對于傳統動力客車而言，發動機產生的噪音幾乎達到整車噪音的90%左右，而純電動客車由于沒有發動機，所以整車的噪音非常低，這時的噪音就來自轉向系統和行駛系統，比如板簧和板簧銷產生的摩擦噪音，在整車噪音水平很低的情況下，一點噪音都會顯得很明顯，客車集中潤滑技術在這種條件下則顯得更為關鍵。

　　對于集中潤滑系統的優勢，吳傳旺高級工程師也進行了分析。相比傳統手工潤滑，集中潤滑在潤滑間隔時間精度、供油量精確程度、人工成本、維修費用、燃油消耗、車輛性能、運行安全性、零部件使用壽命、延長保養周期、清潔環保等各方面都具備明顯優勢。吳傳旺介紹到，客車底盤集中潤滑點主要分布在板簧銷、板簧襯套、轉向主銷、轉向拉桿球頭和轉向垂臂、制動凸輪軸、制動間隙自動調整臂等轉動機構。據宇通公司測算，手工潤滑一般每車間隔20天進行一次潤滑，每次消耗潤滑脂約5公斤，每年用于底盤潤滑的油脂大概為18公斤，以長城乙級潤滑脂為例，每年的費用約為264元。集中潤滑按照每車每14個小時添加一次潤滑脂為例，按照每車35個潤滑點計算，一次加入潤滑脂8.7ml，大約是8g，每年需要2.9公斤，費用大約42.5元。相比傳統手工潤滑，集中潤滑每車每年約可節省84%的潤滑脂費用(約220元)、約1250元的維護工時費用、提高運營出勤率還可增加運營收益約800元，即集中潤滑整體可以使每車每年至少節省2270元。基于以上眾多優勢，目前宇通客車配置集中潤滑系統的車輛現已達到50%左右。

　　凡是有機械運動的地方都會產生摩擦，凡是產生摩擦的地方都需要集中潤滑。綜行業人士所言，不管從相關部門還是企業的表現來看，當今業內對于集中潤滑技術的重視程度是前所未有的，有關部門與企業聯合發展的決心也是史無前例的。過去，我國制造業遠遠落后國外，現在，中國制造已初步顯現出其發展潛力。困難與挑戰兼并、機遇與發展共存，不難預見，若繼續秉承科學、可持續的技術發展原則，“中國制造2025”這條發展之路必將越走越寬。