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　　汽車用非織造材料所用的纖維包括聚酯纖維、聚丙烯纖維、玻璃纖維、碳纖維和天然纖維(如再生棉纖維、亞麻、大麻、黃麻和劍麻纖維等)。

　　如今在汽車中應用的基于非織造材料的零件已超過40種，從空氣和油的過濾介質到內飾材料等，內飾非織造材料包括聲、熱絕緣材料，結構件以及裝飾件。模壓成型的非織造內飾件包括門內飾、行李艙蓋板、車頂、車廂襯墊、座椅靠背等。1997年，生產一輛轎車平均僅需1平方米非織造材料，今天則需20平方米非織造材料(重15～20公斤 )，而且用量還在繼續增加。汽車中不同應用部位占用非織造材料的比例(按面積計)分別為：吸音、隔音、隔震襯墊材料17％，地毯43％，車廂襯墊 13％，發動機罩襯墊10％，座椅6％，車頂內飾6％，后艙蓋板3％，車門內飾1 ％，其他1％。

　　對汽車內飾材料要求多為外觀特性要求和功能特性要求。在外觀特性方面要求可進行工程化設計以及設計的工藝性；在功能特性方面要求可裁剪性、可成型性、輕量化、補強性、隔震性、耐熱性、隔音性、吸音性、隔熱性、緩沖性、彈性回復性、柔軟性、難燃性和可焊接性。

　　據大眾汽車公司統計，僅高爾夫車型每天使用的汽車用紡織內飾材料就達10萬～15萬平方米(日產高爾夫汽車5000輛，每輛車用20～30平方米)，其中多數為非織造材料，尚不包括如纖維增強塑料板基材、吸音材料等內含的非織造材料。在日本系列汽車中用非織造材料做車頂表面的裝飾已非常普通，日本國內達到70％，在歐洲達到50 ％，在北美由于非織造材料優異的可成型性受到了廣泛的關注，預測其市場亦將進一步擴大。

　　我國汽車工業的應用現狀

　　當前我國汽車產業呈現日益明顯的國際化特征。一是進口汽車的關稅壁壘日趨弱化，國內汽車市場更加開放。二是跨國汽車公司都以直接或間接方式進入我國汽車產業，我國主要的汽車企業也都與國外汽車公司合資合作。2004年我國的汽車產量超越德國，成為世界上第三大生產國；2005年我國汽車產量570.77萬輛，其中轎車產量達到393.07萬輛。預計在未來的15～20年內，中國將成為全球最大的汽車生產國和消費國。

　　我國汽車內飾件是在改革開放后，國外汽車制造廠在國內設立合資企業并隨著零件國產化和中國汽車工業的蓬勃發展而發展起來的。上世紀80年代中期，上海市紡織科學研究院在“七五”和“八五”國家重點科技攻關項目中，先后研究開發了汽車內飾用非織造材料，如低密度吸音、隔熱、隔震襯墊材料，中、高密度非織造結構內飾件(如車頂內飾、門內飾、后艙蓋板等)，上述研究項目現已應用于生產(如溫州環球汽車襯墊有限公司、常熟汽車飾件有限公司)，產品達到德國大眾汽車公司標準。國內的一些汽車內飾件廠也通過引進技術與生產線以及自行開發，生產各類汽車內飾件(如針刺模壓地毯、車頂內飾等)。

　　目前我國已形成初具規模的一批重點非織造材料生產企業，可滿足汽車整機廠配套所需的各類內飾用非織造材料。但與國外的先進水平相比，我國汽車內飾材料的研究和開發工作存在很大差距。汽車內飾非織造材料的研究與開發力度不夠，在環保型材料、輕量化、高強度復合材料、高性能汽車過濾材料以及電動汽車電池隔膜材料等帶有前瞻性，并會影響汽車用材料工業未來發展的重大研究課題方面還是空白。

　　汽車用非織造材料開發趨勢

　　自上世紀90年代以來，天然纖維在模壓汽車內飾件生產中的應用已獲得較大發展空間，如各種內飾件、車門內飾板、車頂襯墊、行李艙襯墊以及衣帽架等。天然纖維廢料在以焚化方式處理過程中，僅發散出二氧化碳，而在天然纖維生長過程的光合作用中又要吸收二氧化碳，因此天然纖維是一種天然的可每年新生(循環再生)的資源。天然纖維密度小，可制成輕質結構材料。在發生碰撞事故中，與玻璃纖維增強塑料件比，其模壓件不會產生銳利碎片，因而更安全，同時也不像玻璃纖維會引起皮膚及呼吸道過敏反應。

　　因此，國外汽車內飾材料開發研究方面一個值得注意的趨勢是：汽車內飾結構材料重視采用麻類天然纖維。多數韌皮纖維亞麻、洋麻、黃麻和椰殼纖維都可滿足高強、低伸性的要求。采用天然纖維的熱塑性或熱固性模壓件(如車間板等)已成為歐洲轎車的標準配置，作為一種新的加工技術——麻類天然纖維＋聚丙烯注射模壓技術在未來幾年中將呈繼續增長的態勢。由美國福特公司參加的英國Qinetig-Led公司的生態型汽車用非織造材料研究項目的目標就是開發用于注塑成型內飾件的天然纖維熱塑性非織造復合材料技術，以減少汽車工業對不可再生原材料的依賴。

　　另外，根據人們生活方式的變化，追求便利性、經濟性、明快舒適及多樣化的需求，還應開發具有深度模壓成型性、輕量化、薄型化的非織造材料。滿足環境保護需求，開發以節省能源、資源及具有循環再生使用特性的綠色內飾材料，開發單一材質的非織造內飾材料。