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    宇通客車試驗中心和大客車陰極電泳涂裝生產線的投入不菲，這對其他企業而言看似沒有必要。但對于宇通這樣的企業，作為中國客車行業的代表，外國人看中國客車行業發展的風向標，花這些錢卻是十分必要的。因為從宇通客車身上，能體現出中國客車與海外的差距正在不斷縮短，這才是領軍企業應當承擔的責任和使命。 ——長安大學原校長、教授 陳蔭三

    隨著全球進入哥本哈根時間，控制溫室氣體排放這一議題再次被推到了風口浪尖，綠色可持續發展再次成為世界關注的熱點。耐用意味著能節約資源，而關于客車防腐防銹、耐用美觀的標準，日前也有了全新的突破。

    近日，宇通客車創立了客車行業首個、世界頂級水準的“YES”電泳標準，結束了客車行業無電泳標準的尷尬，帶給消費者更多保障和安心。據悉，其比同行業新增4道電泳工序，客車防腐性能顯著提高，由此中國客車的涂裝工藝已全面趕超國際先進水平。

宇通客車整車電泳車間

    宇通創立YES頂級電泳標準，16道工序+5層防護“駐顏有術”

    全球氣候的日趨惡劣、不穩定，給客車行業的產品防腐性能也提出了新的挑戰。據了解，在乘用車、部分輕型商用車領域必須應用并已基本普及的陰極電泳涂裝生產線，在國內大型客車上卻應用較少，多數大型客車還在沿用傳統的噴漆涂裝工藝。據專家介紹，采用車身脫脂、磷化等前處理工藝雖然有助于提高客車的防腐性能，但不能從根本上改變國產大型客車防腐性能遠遠落后于轎車、輕型車的現狀，一般3年左右局部位置就會產生銹蝕的現象。

    為切實解決這一難題，2009年4月，宇通客車斥資4億元，引進了世界著名涂裝設備制造商德國杜爾公司(DURR)的全自動生產線，建成了全球工藝、設備最先進、生產規模最大的大客車陰極電泳涂裝生產線。德國杜爾公司有著豐富的實戰經驗，為全球多家知名企業提供服務，如德國寶馬、上海通用、上海大眾……該生產線采用全自動化生產方式，具備每天130臺整車的生產能力，目前宇通所有客車均通過該生產線進行涂裝，使產品的使用壽命、防腐防銹性能得到了全面提升和質的飛躍，耐用度和美觀度也有明顯的提高。

    近期，宇通又在行業率先創立了宇通頂級電泳標準——“YES”（Yutong Electrocoating Standard），即電泳漆膜厚度達到25µm、耐鹽霧試驗大于1000小時、電泳防腐內外無死角。“電泳后的漆膜具有較好的展平性和延展性，面漆噴漆更加平整美觀；耐腐能力超強，8-10年內不會出現銹蝕；車身及車架內板、外板、型材內腔防腐無死角，底盤、骨架耐久度大大增強。”談到實施YES電泳標準后產品的變化，宇通客車相關負責人如數家珍。

    選擇能用，還是選擇世界頂級水準的“YES”?與國內一般客車企業的陰極電泳生產線相比，宇通比同行多出了4道工序。據悉，宇通客車陰極電泳涂裝生產線經過“高壓預沖洗－預脫脂－脫脂－工業水洗”等前處理、磷化、電泳、烘干和冷卻4大步驟、16道工序，不但脫脂、水洗效果明顯，提高了磷化和電泳質量，同時因為有了兩段超濾水洗而使電泳漆的回收效率進一步提高。

    在材料應用上，宇通采用德國漢高的前處理藥劑，陰極電泳漆采用美國PPG品牌， “鍍鋅板＋磷化膜+電泳漆＋中涂漆＋面漆”所構建的五層防護，加護層級更高，防腐更全面。宇通采用的電泳技術為全球先進的陰極電泳涂裝技術，即在電泳槽中，車身作為陰極，通過施加電壓和電流，使電泳涂料泳向車身并通過電滲原理使電泳涂料沉積在車體金屬表面而成膜。陰極電泳涂裝后的涂膜比采用普通噴涂技術獲得的涂膜更致密、附著力更強，并且具有超強的耐鹽霧、耐濕熱性能，其防腐能力也遠高于其他類型的底漆。

宇通客車新底盤自動化生產線

    此外，宇通車身整體電泳涂裝線擁有國內最大的前處理及電泳槽體，長達15米。整條電泳生產線全線為自動化生產，工作區段采用空中程控行車，地面輸送存儲采用滾床及橫移機、轉臺等設備，自動化生產線同半自動電泳生產線相比能使車身電泳涂裝質量更加穩定，有效避免了人為的質量干預。經過宇通電泳線生產出來的客車，可使車輛耐鹽霧實驗大于1000小時，能保證車輛整個運營期車輛靚麗如新，從而能夠有效提高上座率。

    毋庸置疑，宇通率先創立世界頂級水準的“YES”電泳標準，用價值標尺提高行業競爭水平，將掀起客車行業技術工藝變革的新浪潮，加快客車企業從理念到實踐上與世界一流水平接軌的步伐。

    大力度創新投入 主流自主品牌客車穩步邁向國際化

    宇通在整車電泳方面的大力投入，表現出了中國自主品牌客車在發展中更為長遠的視野。以身作則倡導技術進步、有序競爭，宇通為國內客車行業的健康快速發展做出了行業領袖應有的貢獻，其倡導的“耐用是金”、“為您創造更大價值”的理念對客車行業產生了重要影響。

    “希望通過國際化的整車電泳工藝技術，提高中國客車的制造工藝水平，提升產品的質量和生產能力，以符合國際標準的產品贏得更多的海內外市場。”宇通相關負責人透露。

    要為客戶不斷創造更大的價值，帶給客戶最好的客車是根本，而持續加大科研創新投入則是不斷造好車的保障，是其“價值創造”的關鍵驅動力。宇通的技術創新之路，是企業不吝投入用于技術提升的“滾雪球效應下”，成長速度也與日俱增的發展之路，也在一定意義上也代表了中國汽車自主品牌的奮進之路。

    2000年，建成客車行業首家博士后科研工作站；2004年，“多年來致力于技術創新，在為企業贏得不斷增長的經濟利益的同時，促進了行業技術的快速提升，同時也具備了引領行業技術進步的實力”，宇通客車技術中心被國家四部委認定為國家級企業技術中心；2008年，宇通被科技部、國資委、全國總工會三部委認定為行業唯一的“創新型企業”。隨后，全球唯一專注于客車試驗研究的機構——宇通客車試驗中心建成投入使用，一期工程就耗資2億左右。加之耗資4億的大客車陰極電泳涂裝生產線，這對銷售利潤本就微薄的客車企業而言，是一筆筆難以想象的投入，也是很多客車企業一時難以承擔的。

    在行業立標桿，帶動的是整個行業工藝和技術的提升。這一點，受益的不僅是宇通一個企業，而是整個行業。

    無獨有偶，近期，經過半年精心準備的宇通底盤車間輪胎充氮氣設備順利投入使用，這也是行業內首家實現輪胎充氮工藝的客車企業。使用輪胎充氮工藝后，可有效提高用戶行車安全、提高輪胎行駛穩定性、保證駕駛舒適、延長輪胎使用壽命，為用戶創造更大價值。

    誰也不能否認中國是全球第一客車制造大國，但中國客車貿易額在全球客車貿易額中的微小分量告訴我們：中國還難言客車強國。從客車大國到客車強國，雖只有一字之差，然而卻需要中國客車企業十年如一日，貢獻智慧和努力。宇通日前率先創立客車行業首個電泳國際標準，為行業樹立自動化、標準化、國際化、大規模的生產現場標桿，無疑會推動行業加速技術創新、改進生產工藝，創造更加滿足市場的客車產品，驅動中國客車行業的有效競爭力。